آشنایی با نگهداری الکترودهای روکش دار مطابق با راهنمای جوش و اتصالات جوشی

راهنمای جوش و اتصالات جوشی در ساختمان های فولادی ویرایش سال ۹۰ یکی از منابع آزمون نظارت و اجرا عمران و معماری می باشد. در این نوشتار به بررسی نگهداری الکترودهای روکش دار می پردازیم.

نگهداری الکترودهای روکش دار به دلیل وجود رطوبت موجود در هوا، عناصر موجود در روکش و جذب رطوبت توسط آنها، همواره یک عامل مشکل ساز به شمار می رود.

معایب زیر همواره الکترودهای روکش دار را تهدید می نماید:

الف) خسارت مکانیکی:

هر چن روکش الکترودها به میزان قابل توجهی در برابر عوامل تخریب مکانیکی خارجی مقاوم هستند، اما نباید فراموش کرد که الکترودهایی که با بی احتیاطی جابجا می شوند، همیشه در معرض عوامل مخرب مکانیکی ناشی از ضربه، سایش، خراش و غیره می باشند. پوشش الکترودها از انعطاف پذیری بالایی برخوردار نبوده و مقاومت به ضربه پایینی دارند.

ب) جذب رطوبت:

جذب رطوبت با درصد بالا، در پوشش الکترودها بسیار خطرناک است. مشکل بیشتر از آنجا ناشی می گردد، که مقدار رطوبت تا پیش از انجام جوشکاری قابل تشخیص نبوده و فقط پس از بازرسی های چشمی یا آزمایش های غیرمخرب با ملاحظه تخلخل ها و سایر نقایص مشخص می شود.

به طور کلی الکترودها در هر شرایطی آمادگی جذب رطوبت را دارند. در رطوبت نسبی ۹۰ درصد محیط، روکش الکترودها به سرعت رطوبت هوا را جذب کرده و در کمتر از یک روز غیر قابل استفاده می شوند. در رطوبت نسبی ۷۰ درصد، روکش الکترودها حداکثر یک هفته مقاومت می نمایند و پس از آن جوش حاصل کاملا معیوب خواهد شد. تنها در شرایطی که مقدار رطوبت نسبی محیط کمتر از ۴۰ درصد باشد، می توان الکترود را برای مدت نسبتا طولانی در مجاورت هوا و در خارج از بسته بندی نگهداری کرد.

الکترودهای اسیدی چندان حساسیتی به جذب رطوبت ندارند و الکترودهای روتیلی می توانند بالاترین درصد رطوبت را تحمل نمایند.

پ) فاسد شدن روکش الکترود:

روی سطح الکترودهایی که تاریخ مصرف آنها گذشته باشد، کریستال ها با پوسته هاس سفیدی دیده می شود که ناشی از خروج سیلیکات سدیم از پوشش الکترود بوده و هد چند خود برای جوشکاری مضر نیستند، اما به خوبی نشان می دهند که عمر مفید الکترود به پایان رسیده و نباید در کارهای حساس از آن استفاده کرد.

معایب بوجود آمده در جوش ناشی از استفاده از الکترودهای معیوب:

۱-ایجاد قوس الکتریکی شعله ور

۲-افزایش مقدار و مسافت پاشش جرقه های جوش

۳-ایجاد آخال و حفرات در فلز جوش

۴-پودر شدن پوشش الکترود

۵-تاول زدن پوشش الکترود

۶-احتیاج به ولتاژ بالا برای انجام جوشکاری

۷-افزایش احتمال ورود هیدروژن به فلز جوش به ویژه در فولادهای سختی پیر و افزایش سختی و تردی فلز جوش

۸-ایجاد کریستال سفید رنگ روی پوشش الکترود فاسد

۹-عدم پایداری قوس و خاموش و روشن شدن آن

۱۰-ظاهر نامناسب مهره های جوش و کاهش اندازه و ابعاد آنها

۱۱-بروز سوختگی های کناره جوش